|
| |
|
Слаботочка Книги Причиной образования пор в паяных швах мог.ет быть эффект сф;ерон-дйзацни. В 5Т0М случае пористость в зоне шва возникает в результате нескомпенсированной диффузии атомов припоя и паяемого металла. Такого рода пористость возникает в системах припой - паяемый металл, у которых имеется за.метное различие в коэффициентах диффузии. Трещины в паяных шпах могут возникать под действием напряжений и дефор-ацнй металла изделич а процессе охлаждения. Принято различать холодные и горячие трещины. Холодные трещины образуются при температурах до 200С. Горячими называются треникы, образующтеся при температуре выше 200 С. Эти трещины обычно имеют кристаллизационное или полигоннзационное происхождение. Если в процессе кристаллизации скорость охлаждения высока и возникающие напряжения велики, а деформационная способность металла шва мала, то появляются кристаллизационные трещины Полигонизационные трещины возни1{2РОт уже при температурах ниже температуры солидуса посте затвердевания сплава по так назы-ваел.ым полигоннзационным границам, образующимся при выстраивании дислокации в металле в ряды и образовании сетки дислокаций под действием внутренних напряжений. Холодные трещины возникают чаще всего в зоне спаев, особенно в случае о6разова:-:ия прослойки хрупких интерметаллидов. Трещины в паяемом металле мог>т появиться и в результате воздействия жидких припоев, вызывающих адсорбцио!:ное понижение прочности Неметаллические включения типа флюсовых или шлаковых возникают при недостаточно тщательной подготовке псверхкости изделия к пайке и,чи при нарушении ее режима 11ри слишком Длительном нагреве под пайку флюс реагирует с паяемым металлом с образованием твердых остатков, которые плохо вытесняются из зазора припое.м Шлаковые включения мог\ т образоваться также из-за взаимодействия припоев и флюсов с кислородом воздуха или пламенем горелки. Правильное конструирование парного соединения (отсутствие зэмкН.-тых полостей, равномерность зазор;-), точность сборки под пайку, дозиро-ванине количестро припоя и флюсующих сред, равномерность нагрева- условия бездефе;аностн паяного соединения. Наиболее часто встречающиеся дг>-фекты паяных соединений, причины их возникновения и меры предотвращения приведены в табл. 1. Методы контроля паяных изделмй, браковочные признаки и нормы оп -е-деляются назначением изделия и об; с-лозлеиы техническими требованиями на их Производство Способы контроля качества паяных изделий Для оценки качества паяных изделий применяется контроль без разрушения и с разрушением Применение разрушающих методов контроля паяного изделия оговаривается техническими условиями на изделие. Технический осмотр изделия невооруженным глазом Или с применением лупы в сочетании с измерениями позволяет проверить качество поверхности, заполнение зазоров припоем, пса-ноту галтелей, наличие трещин и других наружных дефектов В сог-т-ветствии с требованиями технических условии паяные изде.1ия подвергают други.м методам неразрушающего к( н-троля Радиационный контроль. Облас гь применения методов радиационн й дефектоскопии определяе1ся ГОСТ 20426-75 [5]. Радиограц>ический контроль при i-ннют для определения внутренк; х дефектов в ответственных паяных s.i-делиях. трещин в шве илн паяе* м металле, локального отсутствия п! поя пор и инородных включен! Целесообразные области примене{ 9, радиографического метода нераз[) шающего контроля приведе: и Б табл 2-4. Схемы просвечивания паяных ci> елинений приведены на рнс. 1. Для радиографического метода контроля характерен разрыв во времени Рис. 1, Схемы просвечивании паяных соединении между просвечиванием объекта и анализом изображения по рентгеновской пленке, что является недостатком метода Радиоскопический метоО позволяет наблюдать изображение контролируемого участка одновременно с просве- 2. Область применения радиографического метода контро.чл при использовании рентгеновских аппаратов Толщина просвечиваемого металла, мм 7 Ю 21 27 33 46 I5(J 1 2 3 6 10 18 24 47 57 72 106 265 5 12 20 38 54 59 67 100 I 12 132 210 430 22 33 57 80 105 !20 160 200 240 310 650 40 50 60 80 JO0 120 150 200 250 300 400 1D0T чивапием Целесообразная ооласть применения радиоскопйческого метода приведена в табл 5. Примоняютрадио-скопические установки иТУ-сй, ПТУ-39, MTP-I, -МТР-2, РИ-ЮТ и др. 4. Область применения радиографического метода контроля при использовании бетатронов Толщина просвечиваемого металла, мм  :i Область применения радиографиеского метода контроля при использовании гамма-дефектоскопОВ Толщина просаечивае- мт-лта Железо Тнтан Алюминий ЧагниИ Закрытые источники излучения 1 - 20 5-80 IC- 120 ЗС-200 2 - 40 1Q- 120 20- 150 66-300 3-70 40-350 50-350 200 - 500 100 - 300-700 1=Чг Cs 6 Со So о 3 = 2 3 ? О - 5 = с а; Ч о Ф a: о a: О J; о о о ° й ш a 6 о ~ 5 P tu Щ ь ь: a s о о 5 ж II о - 7) - JJO я e. Область применения радиометрического метода Ss е- s о ж
Радиометрический метод позволяет производить автоматическую обработку результатов контроля. Рациональная область применения радиометрического метода приведена в табл. 6. Ксерорадиографический метод. Для повышения производительности контроля и в целях экономии серебра создан метод получения изображения на фотополу проводниковых слоях из аморфного селена. Способ получения изображений иа поверхности, электрические свойства которой изменяются под действием рентгеновского и у-из-лучеиия, называется ксерорадиогра-фией, или электрорадиографией Технология просвечивания паяных соединений этим методом аналогична технологии радиографического контроля. Ксерорадиографический метод контроля имеет преимущество в отношении производительности и стоимости, однако ксерорадиографические пластины ие могут изгибаться, поэтому этим методом возможен контроль швов только на плоской поверхности изделий. Радиационный контроль нашел применение Б производстве печатного монтажа. Плата подключается к источнику питания и работает в предусмотренном для нее режиме. Регистрация дефектов осуществляется по из.мене-нию теплового поля, образующегося при прохождении электрического тока по соединениям Метод обладает высокой чувствительностью (примерно 1 °С) Еще более высокие результаты получают при сканировании поверхности по отдельным линиям. В этом случае установка позволяет получать информацию о тепловом поле в виде записи иа бумагу последовательных амплитудных профилей по линиям сканирования или наблюдать тепловые профили на экране электроннолучевой трубки. Качество соединений оценивают сравнением с эталоном. Для контроля качества печатного монтажа применяются электрические методы, с помощью которых наряду с выявлением дефектов определяются сопротивления перехода. Акустический контроль. К акустическому относится контроль ультразвуком, основанный на способности ультразвуковых колебаний отражаться от поверхности внутренних неодио-родностей материала. Этим методом выявляют трещины, поры, раковины, шлаковые включения, незаполиение шва припоем. В МВТУ им. Н. Э. Баумана разработан прибор для ультразвукового контроля косостыковых паяных соединений по двум схемам, зеркально-теневой - для контроля поверхности разде-тки и эхо-импульсный - для контроля углов разделки Контроль ведется наклонным искателем с углом приз*.1ы Р = 50° дефектоскопами УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-66. портативным транзисторным ДУК-6611, специализированными ДУК-ИИМ, ДУК-13ИМ и др. Дефекты паяных соединений в двух-и трехслойных конструкциях выявляются акустико-топографическим методом Он эффективен для контроля дефектов, залегающих на глубине не более 3-о мм. Преимущество метода- высокая производительность, наглядность результатов, воз.\юЖ1 о:ть контроля большого ассортимента слоистих материалов Магнитный контроль. Контроль намагничиванием изделий из ферромагнитных материалов основан на рсз- Контроль качества пайкн Стюсобы контроля ком изменении ггараметров магнитного гголя в дефектных местах (тре-и1,ииы, непропаи, раковины, поры), Магнитопоротковый метод свяэан с образо чанием в местах дефектов при намагничивании потоков рассеяния Частицы порошка, наносимые на изделие после намагничивания, оседают Б местах дефектов, Магнитопорошко-вын методом выявляются дефекты с раскрытием 1-2,5 икм, глубиной 25 мкм, длиной до 2,5 мм. Магнитный порошок наносится су-хчм и мокрым способами В качестве магнитного порошка используют ока-pmiy железа (магнетит), измельченную до состояния пудры. При мокром методе порошок наносится в виде суспензии (Вода, масло, керосин). Перед нанесением суспензии контролируемое изделие должно быть обезжирено. Контроль методом намагничивания осуществляется дефектоскопами: переносными (ПМД-УО, 77ПМД-ЗМ), передвижным (МД50Г1), ункверсальны-ми (У.МДЭ-ШООО, УЭМД-2500) и др. После контроля паяные изделия размаг}1ичиваются в переменном магнитном поле. Характеристики серийных магнитных дефектов и приборов размагничивания контролируемого изделия, а также концентрации магнитной суспензии приведены в табл. 7, 8. Магнитографический метод обеспечивает запись на магнитную ленту магнитных полей рассеяния. Лента накладывается на контролируемую поверхность изделия Информация о результатах контроля считывается с помощью магнитографического дефектоскопа возникающий на экране электрический сигнал пропорционален величине остаточного магнитного потока полей рассеяния дефектов, записанных на ленте. Намагничивание контрс.тир\емсго изделия произзозптся также всзбуж-дением вихревых токов с помощью перел~:е!;ного электромз! нитного поля. Контре;!! осуществляется измерением воздеь;ст -!я патя вихревых токов на воз:)\ ж ающпй преобразователь. Ргз-работз:-о несколько методов злектро-маг ; - 1СГО контроля фазовый, эмп-лит, сЬазозыП. амплит\дно-частот- пыи, многочастотиыи и их сочетания. Наибольшее применение нашли амплитудно-фазовый и а.м плиту дно-частотный методы. Промышленностр1Ю серийно выпускаются электромагнитные дефектоскопы марок ЛНМ-!5, ДНМ-500, ДН;Ч-2000 и др. Характеристики серийных электромагнитных дефектоскопов приведены в табл. 9, Капиллярные методы контроля основаны на проникновении в дефекты контролируемого изделия специальных индикаторных пенетрантов, имеющих цветовой тон нли люм инее пирующих при воздействии ультрафиолетового излучения. Этот .метод применяется для обнаружения трещин, непропаев, пор и других дефектов. Последовательность операций контроля капиллярным методо.м нанесение пенетранта и удаление его (протиркой салфетками, промывкой водой, специальными составами и др.) после выдержки, необходимой для затенения дефектов; покрытие места контроля мелкодисперсным порошком Или специальными красками, которые проявляют оставшийся в Дефектных местах пенетрант. Образующийся След на месте дефекта можно наблюдать невооруженным глазом. Различают четыре основных метода капиллярной дефектоскопии люминесцентный, люминесцентно-цветной, лю-минесцентно-гидравлический и смачивание керосином Люминесцентный метод контроля отличается повышенной контрастностью пенетранта, в результате введения в него люмииесцируюших в ультрафиолетовом свете веществ. В качестве индикаторного пенетранта при люминесцентном методе контроля нашел применение керосин. Добавление в него минеральных масел \силив8ет люминесценцию Фосфоресцирующим компонентом в керосине является норпол, д:1ющий яркое желто-зеленое CBetieHe В качестве индикаторных пенетрантов .можно применять люминесцентные жидкости типа ЛЖ (ЛЖ-3, ЛЖ-2, ЛЖ-4, ЛЖ-5. ЛЛ(-бА и Др.) 1 юсле нанесения на место контроля эти жидкости удаляются водой, прн необходимости с добавкой эмульгаторов ОП-7 или ОП-!0. Последующая сушка детали производится с помощью опилок. ~ t S Ё 3 2 CJ s S 2 i a: ь о Jo::; so?; = к - =1 Ш 5, < 5 - (- S я - S с о - s 3 й 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 [60] 61 62 63 64 65 66 |
||||||||||||||||||||||||||